纯棉活性印花色差产生原因及改进方法

　　纯棉活性印花多采用活性染料，提高纯棉活性印花一次成功率，将色差控制在合理范围内，对提高生产效率、节能减排、大幅度降低生产成本具有重要意义，本文根据生产实践，总结分析了生产过程中容易引起色差的因素，并提出了相应的控制措施，那么，下面一起了解下纯棉活性印花色差产生原因及改进方法吧!

　　一、纯棉活性印花预处理

　　纯棉活性印花只有预处理均匀一致，才能为色差的防止提供保证。 如果预处理不能满足要求，后续加工也很难达到预期效果。 因此，要防止色差，需要从预处理抓起。

　　1、缝边

　　相同的布车要求用相同的规格、相同的厂家、相同批次的面料缝合。 清单太小，需要拼布不同批次时，需要做好标记，以便在后续工序中区分。

　　2、毛

　　面团胶一般含有大量的化学胶，但如果速度突然变慢或火山口不均匀，织物通过火山口时布面不均匀，残胶不均匀，引起色差。 所以，烧毛速度要一致，布面平整，火口均匀。

　　3、漂浮

　　煮时，严格控制苛性钠和助剂的用量，蒸熟时间、温度、轧残率和水洗等工艺条件要稳定。 煮透后，充分水洗以漂白双氧水，避免残留双氧水。 干布宽度均匀，含潮相同。

　　4、光

　　严格控制车速和碱浓度，卸布后测定毛效、钡值。 丝绸面料的含潮差异不能太大。 有特别厚的织物。 布面含有湿气，使丝光效果不均匀，印花效果产生差异。 棉纤维充分丝光化，增加染料对纤维的亲和性，吸附后不易随水分迁移，且在蒸过程中与纤维共价键合，织物表面较深、柔软均匀。

　　5、毛

　　磨毛布的磨毛效果要均匀。 沙皮不能太粗，是280目以上，磨毛过程中，张力和车速需要均匀，沙皮也要经常更换。 这是因为如果磨毛时间过长，砂皮表面的粗槌度会降低，磨毛效果会降低。 磨毛不均匀会导致打印颜色不均匀，产生色差。

　　二.纯棉活性印花处方及工艺条件

　　1、材料

　　纯棉活性印花选择用于打印的染料的反应性应适度且相近。 反应性太强，色浆稳定性差，尤其是夏季，随着贮存时间的延长，染料色浆颜色明显下降反应性太弱，蒸制过程中染料不能充分反应，随着t工艺条件的波动会产生明显的色差。 拼色时，同一配方染料的反应性尽量接近，以免工艺条件变动引起明显的色泽变化。

　　纯棉活性印花避免用对pH敏感的染料配合颜色。 例如，c.I .活性黑8 (国产活性黑K-BR、死亡的活性黑PX-N黑(和P-SG黑)，其色光对pH值非常敏感，在酸性条件下为红色、中性及弱碱性条件下为绿色。 使用这种染料，容易因布面pH的微小变动而产生明显的色差。有些染料像KN_B黑一样对蒸时的湿度很敏感。 另外，P-sG黑色等其他染料在相对湿度80%-96%范围内的着色量的变化少，像亨斯迈的Nc型活性染料的组合那样用非对比染料着色。 染料色牢度良好，特别是水洗色牢度良好，否则印刷后印刷良好

　　2、集酸钠

　　海藻酸钠浆料中含有Ca2时，与海藻酸钠分子中的碱结合降低电负性，减弱海藻酸钠与染料分子之间的静电排斥力，引起海藻酸钠分子中的二次移动基团与染料的反应，活性染料在棉织物上的着色量如果含有淀粉糊，淀粉的选拔基也同样能与活性染料反应，降低显色量。 因此，为了获得高稳定的固色率，需要选择海藻酸钠。

　　3、剂

　　碱剂为蒸过程中活性染料与纤维反应提供pH值，常用碱剂为苏打和纯碱。纯棉活性印花应根据染料的反应性，合理选择碱性试剂的种类及其用量。 碱性太强，部分反应性强的染料糖浆贮存稳定性差，早期水解碱性不足，部分反应性差的染料不能充分固着在纤维上，同样导致染料浪费，产生色差。

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